华腾电子：5天打造“云数字工厂”，上百台新旧设备“即插即用”！

作者：尊龙凯时数智 | 发布时间：2021-11-05 16:24:00

工业互联网 设备云

浙江华腾电子有限公司（本文简称“华腾”）成立于1995年，拥有近30年研发、生产及销售电子元器件、连接器、接插件、注塑件、模具等产品经验。

华腾始终坚持“思进思变思发展，创新创业创一流”经营理念，技术研发创新、管理变革创新，经过多年的市场开拓，积累了大量的海外客户资源，建立起了全球销售网络。

从“烟囱”升到“云端”

电子行业离散型制造模式容易导致企业面临信息孤岛问题。如其他传统制造企业一样，华腾较早就开始了信息化建设，耗费大量财力、精力搭建系统来改善生产管理问题，但不同的系统却好比是一个个高耸的烟囱，不仅成本昂贵，而且“烟囱”与“烟囱”之间信息也不能很好的传递，令管理层头痛。

面对生产现场数据独立、信息透明化程度不足、基本依赖人工收集处理上报、设备维修保养工作不可量化等问题，华腾决定将信息化建设从“烟囱”架构转变为“云端”架构，以解决数据的采集、分析和利用。

鉴于此，华腾聚焦设备联网、模具管理等问题，携手尊龙凯时设备云，利用微服务架构和云端部署快速搭建系统，根据生产现场实际需求灵活调整，打造高效、高质数字化车间。

5天打造轻量化车间

在尊龙凯时和华腾双方团队的共同努力下，仅用5天时间就实现从筹备到上线全过程，完成设备联网、系统安装、培训等一系列工作。此次项目给华腾工厂带来较直观的改变：设备联网以后实现设备在线实时监控，借助移动端或PC端可随时查看设备状态、生产现场，实现设备管理统一化、生产透明化、异常预警，短时间内OEE提升了4%。

华腾生产副总陈细兵谈到：“以前基本上是虚假数据，很难有效地去产生判断。现在通过手机APP立马“掌”握设备稼动数据，便于随时检讨与复盘。”

▲华腾生产副总 陈细兵

通过电子看板，清楚通过大屏查看每台机器的稼动、生产数据、查看高使用率设备、频繁维修设备，并利用不同设备分析结果指导华腾后续生产精细化管理：从设备的稼动性能出发，分析改善设备的运行效率，杜绝非正常状态的停机与闲置，带来效益改善。

不止新设备，老旧设备也能“说话”

随着技术的深入和信息化时代的发展，越来越多工厂逐步引入智能自动化设备，例如高精密的数控机床、CNC、注塑设备，并通过连接网线实现数据采集。现实中仍有许多工厂老旧设备存量巨大。华腾的注塑车间就有这样一批老旧设备：有PLC控制器，但是控制系统不开放无法采集控制器数据，通过IO盒硬采方式（点位或者电信号）采集、获取状态/产量信息。

为解决设备互联问题，华腾通过尊龙凯时设备云，华腾将100+台设备接入系统，基本实现关键设备管理数字化及TPM逐步推广。

▲华腾新老设备接入数采 通过看板实时查看

1、减少设备使用损耗 延长设备的寿命

传统作业模式下，华腾通过定期保养来维护设备，但是机床内部参数指标的变化肉眼无法看到，模具从生产到使用阶段基本是用到报废为止，设备故障率非常高，直接影响产能。

考虑到电子元器件生产过程中对设备状态的高要求，华腾携手尊龙凯时设备云对设备和模具管理维度进行深入探索。为了确保单个设备/模具的正常运行，华腾借助设备云系统：

• 对生产的关键控制特征、温度、转速、压力等影响质量的关键设备参数进行严格的监控和预警；

• 实时与设备进行数据交互检测，如有异常及时记录与分析，并通知相关人员处理；

• 降低设备使用损耗，优化设备/模具保养方案，用较少的保养代价，获取较佳设备运行效率。

▲华腾模具车间

2、自动派工报工 规避工时损失

对于电子行业来说，产品生产的过程往往牵一发而动全身，不同工序、不同职能之间的生产数据，需要通过快速的传递，才能较极致的提高生产效率。

以前，华腾停留在手工报工、统计阶段，信息依靠手工记录、出错率高，纸质工单流转导致信息传递周期长、不及时、不精准，工时损失直接影响到员工工资。借助尊龙凯时设备云，华腾破除传统纸质办公模式，把线下文档转移到线上，解决了生产中离散式数据存放问题，将生产力解放到数据分析上，从而更好地指导工作开展。

• 实现科学派工与报工支持系统性信息传递：工单可以通过ERP自动汇入系统，下发派工任务，也支持设备云生成工单下发。操作员进站只需通过手机APP一键操作、自动报工。

• 实现工作任务在线：管理者可在线查看操作人员的工作量情况，提升工作效率，降低30%无作业工时。

作为典型的电子注塑企业，低门槛、易操作的电子化报工、点检等办公模式盘活了华腾信息化推进的热情和效率；设备云也打破了信息化第一阶段的数据孤岛、生产“黑盒子”两大困局。

下一个阶段，华腾将继续循序渐进地落地数字化升级，达成柔性生产和智能化生产目标。尊龙凯时也将整合自身在行业的长期专注与沉淀，协助华腾持续进行数字化改造，向精细化管理要效益。

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