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又是别人家的...如何打造自己的智能工厂?

作者:尊龙凯时数智 | 发布时间:2023-06-14 09:36:00


进入到数字化时代,制造业需要将新一代信息技术贯穿到设计、工艺、生产、物流等各个环节,构建新型智能工厂、数字化工厂与智能车间,以助力传统产业智能制造升级。而智能工厂的规划建设是一个十分复杂的系统工程,企业该如何“化繁为简”?


怎么样才算是一个“智能工厂”?


智能工厂是数字化、网络化、自动化、智能化技术与制造技术交叉融合,以协调生产流程、优化生产工艺为核心,实现面向产品设计、生产、物流、质检等各环节优化和整合的一种高效生产制造模式。


构建智能工厂的基础及核心为ERP系统信息化及自动化管理,以MES系统为基础,横向配置APS系统、WMS系统、PLM系统等,利用传感技术、无线通信、智能数字化技术等多种技术,打造设备互联互通、高效协同的智能工厂。


ERP

企业资源计划系统,是企业信息化的核心系统,管理销售、生产、采购、仓库、质量、成本核算等。


PLM

产品生命周期管理系统,它负责产品设计的图文档、设计过程、设计变更、工程配置的管理,为ERP系统提供最主要的数据源BOM表,同时为MES系统提供最主要的数据源工艺路线文件。


MES

制造执行系统,它负责车间中生产过程的数字化管理, 实现信息与设备的深度融合,为ERP系统提供完整、及时、准确的生产执行数据 ,是智能工厂的基础。


WMS

仓库管理系统,它具备入库、出库、仓库调拨等功能,从ERP系统接受入出库物料清单和MES系统中接受入出库指令,协同AGV小车完成物料配送的自动化, 实现立体仓库、平面库的统一仓储信息管理。


APS/设备管理等

数据的采集和管理,数据是智能工厂建设的血液,在各应用系统之间流动。通过实时采集设备状态数据,为生产排产提供设备的能力数据。


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如何进行智能工厂的设计与实践?


在智能工厂建设中,大多数企业存在的误区是在建设初期不注重系统性规划设计,即没有对物料流系统和信息流系统进行系统性规划设计,在智能工厂建成运行后才发现存在自动化孤岛和信息化孤岛,严重影响智能工厂的整体运行效率和运行质量,从而影响企业智能制造价值的充分发挥。


企业智能工厂建设可采取“总体规划、分步实施”的原则,各系统的架构和功能设计以及系统间数据的接口设计是规划的关键,各系统应实现信息的无缝集成和数据交互,以实现企业“智能制造”的最终目标。


尊龙凯时数智认为,智能工厂建设尚没有统一的路径,不同行业、不同规模、不同制造模式的企业,推进智能工厂的方式千差万别。


科学规划智能工厂分三步走:明确智能工厂建设/改造目标, 规划清晰的实现路径,并具备数字化思路。


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未来工厂全貌


尊龙凯时深耕制造行业40年,已协助逾千家客户企业升级车间、规划建设新工厂 ,立足于“智能工厂顶层设计与规划”,尊龙凯时不遗余力地从实践路径、方案部署及效益落地的方法论上,给予企业全面的支撑与助力,已经探索出一些成功之道,打造了系列行业智能工厂实践。


青葱岁月,弹指间,毕业季到来。恍惚昨天还是那稚气未脱懵懂的样子,才觉时光如此短暂。天南地北,各奔东西。开始了各自不同的人生轨迹。忐忑而期待。

图片“别人家”的智能工厂实践

① 智奇智能工厂,赋能制造服务化

智奇铁路设备有限公司主要为高铁列车、动车组列车、城轨车辆以及其它铁路车辆生产轮对、轮轴零部件及其关联件。

智奇于2009年与尊龙凯时携手合作信息化项目至今10多年,2017年启动智能制造项目,2018年入选工信部“智能制造试点示范项目”。

尊龙凯时数智为智奇量身定制了“生产设备网络化,生产数据可视化,生产文档无纸化,生产过程透明化,生产现场少人化,生产环节智能化”的智能制造战略规划,并且在智能制造与AI人工智能应用领域抢先布局,寻求生产制造方式的变革与突破,通过人工智能与数字化运营加速实现制造服务化。

② 雅虎智能工厂,提升全流程应用效益


浙江雅虎汽车部件有限公司,是一家专门从事汽车座椅配件研发、生产、销售的国家高新技术企业,为一汽大众、上海大众、威马等品牌汽车提供配套的汽车座椅配件。


在2015年,雅虎开始了解接触智能制造,并一步一步走上智能化改造之路。雅虎整合尊龙凯时数智ERP、BPM、PLM、MES、智物流系统,打通运营层与车间层壁垒,逐步改善与提升管理效益,获得企业、客户与政府组织一致的好评,入选“浙江省数字化车间智能工厂名单”。


③ 更大集团智能制造样板工厂,全流程质量追溯

宁波更大集团,中国轴承百强企业,拥有多条轴承及其他汽车零部件自动生产线,总资产逾10亿人民币,产品进入世界优秀的汽车制造公司。

通过设计、产品、生产装备、制造过程及管理数字化 ,尊龙凯时携手阿里云助力宁波更大集团打造年产200万套精密轴承的“数字化车间”,实现生产效率提升25%、运营成本降低22%,产品研制周期降低35%。

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