力肯實業釘接智能製造

智能應用方案穩健轉型強化競爭力

文：李孟純

力肯實業

發布時間： 2018-10-31 14:10:00

台灣氣動釘槍產業靠著本身強大的研發能力與優秀生產效率，於四十年前開始以國外大廠OEM的方式，接下美國、日本與歐洲國家的訂單，從初期的代工仿效，累積自由設計與製程技術的生產能量，使得年產值突破千億元，站穩全球前二大製造國。

隨著手工具產業的市場競爭愈來愈激烈，開發中國家手工具產業的迅速發展，持續對我國手工具產業造成威脅，台灣手工具產業正面臨改革轉型的考驗，如何透過數據應用做到精進管理，提升營運體質，快速因應市場競爭與工業4.0智能製造浪潮，以管理為本質強化核心競爭力，永續穩定地經營呢？

全流程展綜效營運體質全面提升

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力肯實業(TW：1570)溫銘漢董事長專訪時表示：「工業4.0早一點做也許會被市場晚一點淘汰，但如果做得好，就能早一點傲視群雄。」

工業4.0是每個企業都避不掉的議題，你不做就會被市場淘汰，先分析自己的定位、企業現在的狀態，因此企業轉型智慧化需要由根本做起，不要急，也不要跟別人比，先讓流程就定位、管理能提升，再添上自動化設備，整體效益才容易發揮。

因應工業4.0的決定，讓力肯2017年啟動「智慧化精實管理專案」，僅僅在導入智能應用方案二個月，就讓製造週期縮短六天，整體存貨金額降低一千四百萬元(降幅八.三%)，減少兩位帳務登打人力，且在帳料即時一致的狀態下，存貨資料的正確率達到100%，更重要的是建置透明化平台，將過去已知的問題透過鼎新顧問團隊協助，從系統數據分析找到改善製造管理流程的關鍵節點與方法，可供參考其轉型路徑與歷程做為他山之石的借鏡。

資訊化、精準與效率　三大能力奠基礎

一九八三年成立的力肯實業，主要銷售美國與歐洲市場，申請多國的專利權認證，確保力肯競爭優勢，在強健的研發能力打底之下，奠下使力肯實業成為氣動打釘槍領導廠商的穩固基礎，三十五年前同樣透過白牌模仿建立萌芽期的生產能力與市場能見度。

第一個關鍵：研發能力，使得力肯從單純地代工廠轉型為服務型製造的供應商伙伴，當時力肯認知到ＯＥＭ／ＯＤＭ市場中沒有好的設計能力就無法取得市場，因此投入專業的工業設計軟體與研發人才的培養，讓品質做為提高價格的優勢。

第二個關鍵：製造能力，一面承接訂單一面向大廠學習，力肯審視當時的生產流程缺口，早在十八年前就領先導入Ｕ型細胞式生產線的方式，打造生產製造標準流程，成為躍升至成長期的跳板；上述的研發與製造能力，代表著力肯的精準與效率是其贏得競爭對手的關鍵能力。

第三個關鍵：管理能力，亦是力肯持續不斷的精進重點，在二○○五年藉由上市上櫃的歷程，對內部重新整頓企業流程及管理問題，企業管理的細緻度與視野高度，亦邁向全新境界，在評估導入鼎新ERP資訊化管理，建立了資訊通透的平台，打破跨部門的藩籬，透明精準的資訊，亦提升管理決策的速度，更重要的是擺脫人治，讓管理簡化與標準化，因應後續市場快速變動的挑戰，帶來相當大的助益。

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少量多樣訂單擾動生產現場成隱憂

打通進料-> 品檢-> 派工-> 備料-> 製造建置資訊透明化、正確的平台

二○一五年突如其來的訂單型態改變，撼動了二十多年來的作業流程，相較於營業額十億的時候生產線作業人數與八億的時候相同，甚至六億營業額的時候人力都一樣，但卻忙得不得了時常要加班趕訂單，溫銘漢表示，很多企業都面臨一樣的問題，在組織人力不變之下，為何產能卻愈來愈跟不上呢？

當時力肯將生產作業與裝配的流程都做了簡化調整，但成效卻是有限，因為都是各單點的進步，但卻未能產生整體效益。

另外主因則是來自訂單的型態改變了，從大量生產的訂單，轉化為少量多樣的訂單模式，過去的數據透過人工處理，當訂單數量變多，各流程的訊息未即時更新，跨系統資料未串接，耗費太多管理成本，光是備料與排程對製造現場的擾動，以及對營運都帶來了很大的影響。

力肯決心釘接智能製造續拓展

自二○一五年力肯進軍車用氣動工具，產品線的多元性與物料複雜性增加，車用市場對於品質與產品履歷管理亦較傳統的氣動工具要求嚴格，面對高質化的產品與少量多樣訂單的型態，溫銘漢看到力肯實業不得不改變的契機，啟動了「智慧化精實管理專案」。

二○一七年成立種子團隊，開始查找相關的資訊並參加鼎新工業4.0的研討會，透過蘇景峯專家的演講，驗證了溫銘漢因應工業4.0的想法，同時堅信智慧製造應有的管理思維，改變的不只是做法改變、行為改變、工具改變，更重要的是員工思維的改變。

「我們看到問題、知道問題、但透過鼎新，力肯才找到問題背後的問題，更重要的是有解決問題的方法」，溫銘漢強調在過去十幾年與鼎新合作的經驗，藉重其在行業深耕與客戶服務的雄厚實力，可對力肯的精進管理帶來很大的協助；選擇在二○一八年執行精實專案，即是為了預期大訂單的籌備工作，打造更透明、更精準，更有效率的企業內部價值鏈，強化力肯的核心競爭優勢。

價值服務聚焦管理規劃智能轉型路徑

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鼎新電腦智能製造中心朱昭熹總監，回顧與力肯團隊協作的過程，透過與董事長訪談後，確認了董事長期望改善的目標-做好成本精緻化管理，讓利潤可控。顧問團隊以workshop方式，讓各單位以不同視角激發問題，並透過討論將問題分類歸納，找到關鍵的瓶頸。也因此制定出了本階段優化的兩個重要指標「縮短生產製造週期」與「降本提效」。

聚焦管理議題與解析關鍵瓶頸項目後，接下來鼎新的方案規劃彙報提出，若是要以成本精算為目標，打通原本帳料不一致的問題，從進料品檢、派工、齊套備料、生產製造，這相關的流程都須要進行疏理，如果要發揮出更好的綜效，應該更往前一步，將供應商的交貨運作一起納入，從全流程的角度建立資訊透明且正確的平台，能帶給力肯更完整的管理應用。

「輔導過程中，我最關注的就是進到生產現場、進入倉庫，融入他們的日常作業流程才能有效規劃出最適合力肯的管理管控機制」朱昭熹開玩笑地說，這樣的概念有點像是幫企業看風水，共同站在力肯角度、先一步幫力肯規劃更好的做法，力肯得到的不只是系統工具的轉換，更是全員能力的提升。

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讓數據應用　成為有價値的新黑金

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力肯吳光雄廠長受訪時表示：「當時最打動我們的是當時顧問還拿出我們的數據報告，告訴我們這些問題的真實狀況，就像健檢報告一樣，能看到自己的缺點在哪邊，我就有能力去改它」。

對此，全程負責力肯精進管理專案的鼎新電腦鄭碧燕顧問回應：「透過小管家的數據報告進行高階聚焦，希望能夠改善庫存單據的即時率跟現場報工的即時性，在第一階段我們做了智物流和智現場的導入，替力肯的基礎做紮根」。

無論是從管理系統或生產設備所蒐集的數據資料，只要能妥善運用與解析，即能發揮數據應用價值，讓企業建立數據導向的決策文化，如同力肯實業，習慣善用許多小資料協助日常管理決策，這樣正向的循環，能讓力肯可以持續不斷地精進成長。

倉儲改變的一小步改善營運的一大步

力肯的供應商大多是有二十年以上的合作關係，身為組裝製造廠的力肯，若沒有供應商夥伴們的配合，精進管理也不可能做得好，因此在本次的智能化精實專案中，也將供應商納入共同精進的成員，打造如同電子業供應鏈的管理水平，讓供應商與力肯一起追求共好共創！

廠商在交貨的過程中看到力肯有批條碼的改變，看到了全面改善的決心與未來合作的形態，供應商們亦非常的踴躍跟支持，鼎新協助舉辦多場的力肯供應商平台說明會，讓供應商全面協助EC平台所需要的條碼、送貨單據產出以及回覆交期送貨時間，力肯即能提早一步掌握物料供應狀況，讓出貨訊息零時差，亦透過PDA輕鬆掃碼收貨即時登入系統。

力肯_資材.jpg 資材部黃美玲經理表示：「企業的實體物流，代表著公司的地基，這些物品的來來去去都影響到整個公司的運營的狀況，因此資材部的管理範疇包含了生管、採購、倉儲，即運用了三個部門團隊力量，分階段地進行庫存盤點，建立先進先出機制以及倉庫儲位規劃」。

從儲位規劃與批號開帳的流程改變，實現先進先出；以PDA收發料取代料卡手抄與登打，擺脫人為事後補單與填寫料卡的時間與人為失誤，將節省下來的工時運用在思考如何再做流程改善。

透過廠內智能物流達到料帳即時一致並能有效防呆卡關，更重要的是力肯在整個流程的管理觀念整體提升，提升即時製單能力與存貨管理能力，而透通的倉儲管理資訊，更能正確引導下一階段做對的事情，拉動採購、品管與生管一起改變！

智能應用接二連三　倉儲與製造聯手創雙贏

廠內實體物料的流動，透過廠內智能物流應用達到「物動單到」，而這些料況數據將即時地被傳送到製造現場，過去傳統的作業流程，是採用白版人工手寫更新，而現在力肯導入智能現場應用方案，透過ｅＫＢ電子看板即時呈現，讓製造現場人員改變了每天上班的第一件事「抬頭看」。

製造部魏梓銘經理分享：「啟動智能物流、智能現場後對製造倉儲來說是雙贏。清楚的料況與結合看板的應用，改變了現場產線主管的派工模式」，過去料帳不明確且未可視化管理時，現場堆放了尚未安排生產的原物料，現在這些生產線上的在製存貨皆清除掉，節省了現場二○至三○％的存貨空間；另外則是確認齊備料之後，才精準的開派製令，降低因缺料而產生的換線浪費，確保生產順暢，並能有效提升準時完工率。

吳光雄認為智能現場方案很適合力肯的精進專案，主因是現在能清楚知道每一組人員在生產甚麼、每一個機台在運作甚麼，因為它的現場管理是一關卡一關，把不對的動作都揪出來，因此最大的改變是以前只能看到生產完工的結果，現在則是整體生產過程一清二楚，現場報工的即時與防呆讓問題無法遁形能有效預防及即時改善優化。

透過條碼報工讓手填表單成為歷史，工時數據即時正確，生產資訊的透明化提升生產追蹤能力，客戶詢問訂單交期，即能即時回答，提高客戶的服務滿意度。另一方面則是過去以人工分析數據報表的方式，現在可以抬頭看到每五分鐘就更新的資訊，每日亦能結合ＢＩ商業智慧自動派發報表，就能掌握資訊，以前只要員工請假，統計資料就跟著缺勤，要等上班之後才能拿到已經過去無參考價值的歷史數據。