當「疫」外來襲 製造業如何遠距管理持續營運？

文：王秋雯

設備聯網 製造業 遠端管理 數位轉型 訂閱制 產線效能

疫情肆虐，讓原本的一日生活圈距離瞬間拉遠，挑戰企業應變部署的能力。製造業更是首當其衝，分流分倉的工作部署、員工請防疫照護假，甚至原物料的出貨都大塞車。面對這種效率降低、資源減少的情況，如何維持產能，同時確保人員不因染疫陷入停工危機？經營者和生產線主管該如何面對遠距管理的挑戰？若出現異常狀況，如何即時通知與處理？

　
當「疫」外來襲，反而是總體檢人員、設備、管理機制的絕佳時機。鼎新電腦工業APP事業部副總經理曹永誠帶來製造業蛻變重生的階段性策略，以數據為依歸，才能有效決策。只要一機在手，就能牢牢抓住商機。

遠端有效管控　工廠機台實況運籌帷幄

疫情風暴來襲，製造業面臨艱困挑戰。其他產業也許只需要執行IT（資訊技術）數位化，問題就能解決泰半。但對製造業而言，要有效管理工廠生產週期，不只是IT，OT（營運技術）也必須同步數位化。透過機聯網的數據蒐集，串接工廠數據與資訊系統，讓經營者與產線主管只要一機在手，掌控我有！

掌握數位化的工廠的產程有多方便？曹永誠舉例，老闆可以在上午9點遠端查看機台開機數量、負載是否合理，下午確認工單完成的數量、機台異常的狀況。拿出手機就能掌握即時機況，以數據驅動，遠端管理現場變得更便捷，決策更精準有效。手機訊息即時警示，快速排除機台異常，避免產能浪費，提升達交率。

曹永誠坦言，對許多企業來說，OT端的數位化確實不是件容易的事，包含需在硬體上要安裝新的感測器、替換可支援通訊的錶頭等等。若在疫情期間導入數位化，為避免外人進工廠帶來的風險，恐怕只能透過遠端協作線上導入，不免讓人對可行性感到憂心。

曹永誠說，在5月底他們曾協助某客戶，遠端指導該公司設備團隊完成射出成型機的聯網作業。「關鍵不在能不能，而是要不要」，思維觀念先轉型，設備技術要跟上完全不是問題。透過線上導入自行賦能，企業端甚至能更深入掌握技術，不必憂心受制於廠商。

IT+OT深度融合 開創數位優化之路

疫情成為數位化的加速器，但這只是起點而非終點，下一步要達到數位優化。企業力拚數位轉型，更要分階段穩步向前，從可視化、透通化、預測化、自適應，四階段讓傳統工廠走向智慧製造。

曹永誠指出，所謂的「可視化」不僅是看得見，一定要有效協助。「數據」能否創造價值不在於數據本身，而在於「給誰看」，不需要花俏的圖表。例如要診斷機台中馬達是否健康，靠的就是安裝震動感測器檢測異常，但如果在現場直接顯示感測器數據，對現場的人員來說是無感的。必須透過工業機理，以物理或化學定律將數據轉換為馬達的健康指標，如此才能讓數字發揮真正的價值。針對設備異常者，從歷史數據找出問題所在，真正治本解決問題。

但是有了數字，真的就能充分讓現場主管判斷是否該繼續派工嗎？下一步，透過IT和OT的深度融合，例如將OT的健康指標與IT中的料號、工藝參數結合，透過AI模型或大數據，建立機台OT數據與工單生產IT數據的關係模型，就能預測此機台對應不同品號與工藝的剩餘產量。進而透過自動化最適切的生產安排，讓製造業能夠因應內外快速變動，維持最優化運作。曹永誠舉出豪力輝公司的實際案例，當發生感測器故障之後，除了報警之外，還能繼續進行報修、維修、排產等因應，讓企業綜效發揮至更大。

［延伸閱讀］IT+OT深度融合，強化企業數位優化的手法流程http://www.keiba-tsuyosugi.com/tw/blog/7/index/2801.html

產量不會騙人　消失就是消失

數位化的浪潮下，機聯網技術已臻成熟，所以不是聯不聯的問題，而是聯了之後能夠發揮什麼效果？透過IT與OT的深度融合、創新應用，完全瞭解機台的一天，從暖機、派工、試產，到開始量產、換胚料、感測器異常、出站，完全透視這些生產週期數據，才能將機台效率發揮到最大。

「產量就像昨天的報紙一樣，消失就是消失，不能再重來。」世界上沒有後悔藥，更沒有時光機，我們該做的就是以真實數據優化產能。首先由自動報工取代過去以手工謄寫的方式，利用統計模型滾算真實標準工時，使成本和進度的管控得以更精準。產線問題即時預警，排程優化降低空機率，產能分配最佳化，找出機台效率的瓶頸，輔以真實客觀的數據，完成現場人員與設備的績效評比。

我們不能再回到經驗和資本的時代了，必須真正用數據說話。

數據驅動與敏態運作　雙系統閉環達到穩定生產　

派工到每一個機台的生產計劃，若有突發狀況，便進行工廠生產管理循環PDCA（Plan-Do-Study-Act）的調整。過去這些都掌握在老師傅的腦袋，仰賴他們的經驗和感覺去運作，執行上常常因人而異。當超出老師傅經驗法則的狀況出現，也經常措手不及。曹永誠笑說，這也是為什麼很多製造業機台都要擺乖乖的原因。凡走過必留下痕跡，交給數據就能有所本的解決問題，分析根本原因，進而達到異常偵測、早期預警。設備老化、進料波動也能即時補償與修正，穩定生產不再是紙上談兵。

中小型傳產普遍面臨經驗傳承的困難，年輕人學不會、老師傅不想教的接班危機。但其實老師傅不是不想教，而是不會教，他們是透過像AI一樣的神經網路，自然而然的學習，所以他們知道該怎麼做，卻說不出所以然。如果我們能換個角度，透過機台現況、環境參數、工藝(IN)，與調機的頻率(OUT)，統合IN/OUT兩邊的數據建立AI模型，建立一個「人工的老師傅頭腦」，集結工廠眾人之智慧，累積公司的永續資產，解決傳承的燃眉之急。

疫起主動出擊　數位轉型提升競爭力

疫情衝擊百工百業，較保守的企業主對數位轉型可能持觀望態度，畢竟這是一筆不小的投資，傾向疫情過後再導入。但是，疫情仍未停歇，「你不做的話，實際上你的客戶可能就江山易主了」。以國內兩大電商龍頭為例，不同的模式與因應之道，就給消費者帶來非常不同的體驗。

　
按兵不動，極有可能錯失彎道超車的機會，與其被動因應，不如主動出擊。但曹永誠指出，製造業主普遍認為工廠進行數位轉型會面臨兩大風險：投入鉅額成本，導致公司資金周轉問題。其次，彎道到底有多彎？轉型之後是否合乎預期？因此數位轉型的最大挑戰，在於如何降低可能面臨的風險。

「我們應該要開始改變思維」，曹永誠認為只要企業嘗試翻轉思維，不被買斷制限縮，就有「解套」的可能。就像過去工廠端對於遠距模式，也是從排斥到被動接受。首先，試著將「買斷」的思維轉為「訂閱」。訂閱制的好處在於總持有成本不變，但能平均攤提成本，減少現金流的壓力，降低進入門檻。另一個好處是隨著需求與趨勢變化，能夠時時調整，不必像買斷一樣砍掉重練，更能有彈性適應新的技術。

低成本、快佈署、可遠端施作的設備聯網在此刻將成為工廠遠端管理的利器。下期我們將詳細說明設備聯網應用的實務應用場景，除了「為何而做」更要知道「要怎麼做」，降本增效也不再是口號，可實質替企業創造更有競爭力的獲利表現。

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