倉庫儲位的有效規劃，如何加速倉儲人員的工作效率？ | 鼎新電腦

文：吳欣珊

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對製造業而言，進料至倉儲、取料生產、完成品入庫、物流配送都是日常作業一環，然而為了配合配送時間或時效，頻繁的物流及多樣的物料品種，導致尋找正確物料與正確出貨的困難提升，同時也耗費工時。如何進行有條理的倉庫儲位規劃，讓倉儲人員面臨大量的物料和貨物的擺放不再頭痛？

目錄(點擊可直達段落)

• 倉庫儲位規劃是什麼？

• 倉庫儲位規劃的對象和範圍

• 評估執行倉庫儲位規劃的條件

• 倉庫儲位規劃的3個原則

• 倉庫儲位規劃的7步驟

• 實行倉庫儲位規劃的成功案例

• 結論

倉庫儲位規劃是什麼？

倉庫儲位規劃，是指在倉庫內部對儲存空間進行合理的規劃及配置，以最大化倉庫的空間使用效率為前提，依據物料或成品、半成品需要的空間，規劃貨物的區域和位置，並同步進行統一編碼的管理，以便有效的存放和管理貨物，提升倉儲運作效率及調度能力。

但儲位規劃的複雜程度則依據不同產業的本身特性，而有不同的規劃模式，如有原物料、半成品及成品倉的暫定或永久區域範圍劃分；食品原料依據保存期限長短的位置進行配置；醫材業原物料眾多的細部儲位規劃及條碼編制等，倉庫儲位規劃會依據不同產業的特性，而著重在不同的細節規劃，這也大大影響著各產業倉庫對於物料及存貨管理的能力。

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倉庫儲位規劃的對象和範圍

倉庫儲位規劃的對象和範圍是以不同的維度劃分，對象指被管理的物品，範圍則是指倉儲內的空間定義，有以下幾種類型劃分：

對象

分為待保管商品及非保管商品兩類：

待保管商品

主要與公司業務相關的原物料、半成品、成品等不同形式的產品，作為倉庫儲存區域內的主要保管商品，對運輸作業、搬運放置、揀貨等都有其條件與需求，保管時也有多種保管型態出現，例如箱、盒、散貨等形式，因此需要搭配儲位規劃的模式以便管理。

非保管商品

有包裝材料、輔助材料和回收材料。包材主要用於產品，且為出貨的必需品，因此這些包材需要檢視管理；輔助材料則為倉庫內運輸用的托盤、箱子、容器等搬運工具，因為倉儲內部對此類輔助材料的依賴程度高，如無管理可能對倉儲運輸產生作業流程的影響；回收材則是捕貨或揀貨完畢剩餘的空紙箱與其他廢棄物，這需劃分小部分儲位進行回收材料的管理。

不論是原物料、半成品等與產品相關，或是企業內部的資材與其他備品，都是企業的重要資產，倉庫儲位規劃如果得當，倉儲管理也會相對容易，盤點也較不容易出錯。

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範圍

其實是指各存放區的位置定義劃分，以下是三種倉庫儲位的功能說明：

預備倉儲區

為商品進出倉庫的暫時存放儲區，作為進入下一倉儲區域的預備位置。商品在進入暫存區前就需先進行分類、標示區分，搭配看版紀錄依據分類及入庫的上架順序，分配到預先規劃好的區域暫存．等待進入後續存放區域。

保管倉儲區

為倉庫中最為主要的保管區域，也是最大的儲存區域，也是整個倉庫的管理重點，因此在這部分的倉儲標示和儲位規劃必須做到完整且完善，以最大限度利用空間為前提，合理運用儲存空間，提高倉儲的使用效率；對應產品的擺放方式、位置及存儲數量，考慮儲位的分配、搬運設備、動線等規劃，以便達到最高效率的存放和搬運。

動管倉儲區

為揀貨作業用的區域，物料或商品在這區域為暫時置放，因在短時間內即會被揀取出貨，在儲位上的流動率高，故稱為動管倉儲區。但如何縮短揀貨距離、揀貨時間、降低揀錯貨的機率，儲位及位置標示清楚是重要關鍵。

因應現今少量多樣化的生產形式，物料更多且繁雜的情況下，原先的倉儲管理模式無法因應現今需求，動管倉儲區的管理模式能滿足物料快進快出的需求，因此三種劃分的倉庫儲位如何進行規劃並相互搭配，是進行倉庫儲位規劃前需先根據產業狀況進行分析和調整，也會影響到後續的備貨能力。

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評估執行倉庫儲位規劃的條件

並非每個產業都需要進行倉庫儲位規劃，如果企業本身有辦法達成貨入倉後可快速出庫、出貨，就沒有倉儲規劃的緊迫性。評估執行倉庫儲位規劃的條件是，確保倉庫內部儲存空間得以有效利用，讓倉庫運營效率提升和順暢運轉。以下幾點是執行倉庫儲位規劃的重要條件：

企業類型和貨物特性

理解企業的產業特性才能知道倉庫儲位所需的空間，如零件業的物料小而大量、醫材業的少量多種物料、機械設備製造的大空間需求等不同產業特性，會影響到倉庫內所處理的貨物種類、尺寸、重量、堆放要求等需求，不同的貨物需要不同類型的儲位和堆放方式，因此要了解產業貨物特性來規劃適合的儲位。

倉庫空間及庫存量預測

評估企業倉庫的實際的使用空間大小和平面佈局，確定現有倉庫能使用的儲存區域和可能限制，才能妥善運用空間，規劃合理儲位；了解企業現有庫存量和預測未來的庫存需求，可以確定所需要的儲位數量和配置，避免庫存過多或不足的情況發生。

儲位設施和倉庫運作流程檢視

確認現有倉庫內的倉儲及運輸設備，包括料架、貨架、堆高機、移動櫃等，評估現有狀況和適用程度，再決定是否需要進行設備更新或擴充；了解倉庫的現有運作流程和物流操作，確定貨物的進出方向，擺放方式與位置的調整，才能在儲位規劃中進行動線和儲位配置的整體優化。

自動化和倉庫管理系統的導入整合

如果倉庫引入了自動化技術，如自動倉儲系統或機器人，需要確認儲位規劃與自動化系統能相互整合並運作順暢，確保倉儲作業中的效率能夠提升；除了本身即有的倉儲管理系統，與公司內既有的ERP、MES等系統進行串接，資訊的即時流通也能使倉儲的貨物數字更加準確，降低出錯風險。

內部安全標準確認

除了原先總務工程師應參考廠房安全等相關安全管理需求外，考量倉庫內的安全標準和規範，進行儲位設計規劃和貨物堆疊的安全性，避免可能事故和貨物損壞狀況的發生。

倉庫儲位規劃的3個原則

企業會需要執行倉庫儲位規劃及標示，通常發生空間不夠，找不到貨、料帳不即時、動線混亂等需要相當耗費工時確認並執行才發現的問題，因此在進行倉庫儲位規劃前，有3個原則是企業需要注意的：

空間最大化原則

倉庫儲位規劃的首要原則是完整利用倉庫內部的儲存空間，以最大化倉庫的儲位容量為目標，並建立完整應對的倉庫儲位標示。合理的配置儲存區域、儲位類型和堆疊方式，確保各個儲位的有效使用，減少空間浪費，提高儲位使用率。

流程最佳化原則

倉庫儲位規劃需要考慮出入庫、裝卸搬運和盤點作業的路徑。藉由合理的儲位設計、標示，讓物料貨物的擺放位置與物流運作方向相符，優化物流流程降低倉儲作業的時間和成本，加強倉庫運作的順暢性，縮短運輸路徑，提升貨物的裝卸效率。

安全性與方便性原則

倉庫儲位規劃必須考慮貨物的安全和儲位的穩固性，在允許範圍內提高倉庫容量的利用率，確保堆放的貨物穩定不會倒塌或產生安全問題，結合倉庫空間規劃儲位，同時，儲位設計應方便進行日常維護和庫存盤點工作的維護管理。

倉庫儲位規劃的7步驟

由於倉庫儲位規劃需要多方面資料的蒐集和規劃，過程複雜，也依據各產業的不同習慣而有客製化的規劃，以下是一般性倉庫的規劃步驟：

收集現有倉儲資料

收集和倉庫內部的所有相關資料，包括倉庫存儲的貨物特性、倉庫空間資訊、物流動線和自動化技術導入程度等現有資料並進行評估。

分析貨物需求

根據收集到的貨物資料，對貨物進行分類和分析，確認不同類型貨物的儲存要求，例如溫溼度、保存期限配置、貨物量體大小等。

設計儲位區域

依照貨物特性和動線分析，對照現有倉儲空間劃分區域，確定不同儲存區域的用途，如固定貨架區、資材放置區、貨物暫放區、移動式儲位等。

設計儲位標示

在各個儲存區域內進一步設計儲位的配置和排列方式，規劃不同貨物應該存放在哪些特定的儲位中，例如大批量使用較大儲位、笨重體積大的物品放在層架底層、滯銷品或較輕小易處理的品項則設置在較遠的儲位等。

建置儲位編號和標示系統

設計儲位的編號和標示系統，可以的話與企業的ERP等管理系統進行串連，以便在倉庫內快速找到需要的物料和成品，加速物料出入庫的效率，方便後續庫存管理和盤點等流程。

安全檢視及儲位使用指引

對儲位設計進行安全審核，確保堆放的貨物安全穩定，符合實際安全要求；制定儲位使用的相關規則和標準操作程序，加強倉庫工作的組織性和提升效率。

規劃執行

和企業確認最終的儲位規劃方案，進行實際的整頓，同時密切監控儲位規劃實際導入現場的運行效果，並根據狀況進行調整和改進。

倉庫儲位規劃的最終目的還是在提升倉儲的運作效率及整體更便於管理，只是依據每間企業的需求不同，而有各自對於倉庫儲位規劃比重的不同，需依據實際狀況才能調整至適合企業的最佳儲位。

實行倉庫儲位規劃的成功案例

逾40年以上歷史的廈門元保，生產自有商標「YEGIN」品牌的各式真皮、PU、PVC人造皮革與橡膠系列的充氣運動球，包含橡膠球廠、貼皮球廠、車縫球廠等，擁有橡膠球種等幾十萬甚至破百萬個的高產能力，但多樣化的產品及高產量，也帶來倉儲極為龐大的管理困境：

儲位規劃不佳

由於產品多樣加上物料眾多，即便倉庫有設置儲位，上架及備料仍依賴有經驗的員工執行，且有一料多儲位的擺放狀況，找貨物與物料相對耗時耗力。

標籤不一

供應商標籤不一致也導致倉儲人員收貨經常辨識手寫標籤的耗時，入庫不即時讓料帳不一致狀況常態發生，衍生急件採購及生產不順等問題。

而在導入智能物流方案後，有了以下轉變：

重新規劃儲位及熱區與整合條碼

PDA掃過儲位條碼即時上架入帳外，藉由重新規劃倉庫儲位、依照原物料類型，訂好定區定位存放的規範，固定位置讓人員方便找到物料；另外針對入庫後要即刻出廠加工的物料，在接近倉儲門口訂定儲位熱區，方便倉管快速找到貨物，省去在倉庫內挪動搬運的時間。

統一標籤規格

出貨時供應商貼上已列印好的標籤，倉儲的收貨人員使用PDA直接掃描收貨入庫，不需花費時間回頭登錄資料，讓庫存帳料能即時一致，隨時都能確認實際庫存；生管物料現場交接生產料件，PDA直接掃碼對點，避免數量差異衍生的爭議問題。

重新梳理倉儲流程與作業後，一年內倉儲作業效率提升了18500小時，料帳一致也讓急件採購率下降10%，出貨帳務的時間差在6個月內從3.9天降到1.3天內，效率提升64%，藉由數位化管理，讓智能物流的導入協助流程更加順暢，效益更能顯現，突破問題節點。

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結論

現今企業的模式應對外在環境而不斷轉變原有的生產形式，倉庫的儲位規劃結合系統並與時俱進，明確標示，才能跟上訂單與生產的即時變化，做到真正有效降低作業工時，協助企業的倉儲作業及效率提升，達到更有紀律的企業管理。

文章資料來源

MBA儲位管理

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