FQC和OQC如何檢驗協助製造業的產品品質達標？ | 鼎新電腦

文：吳欣珊

FQC OQC 成品最終檢 出貨檢驗

產品的品質影響訂單交付的成敗，從來料品質檢驗、產品製造的器具、參數、生產手法，到最後產品製成的檢驗，最終出貨的抽檢，都是為了生產的產品能符合客戶所需，最後的品質檢驗是最終找出問題的關卡。從FQC到OQC，成品最終檢驗和出貨檢驗，如何幫助製造業的品質管理？

目錄(點擊可直達段落)

• FQC和OQC各是什麼？

• FQC跟OQC的差異？

• FQC在最終階段的檢驗流程

• OQC在出貨前的檢驗流程

• 目前製造業在FQC和OQC所面臨的問題

• 如何運用智慧工廠協助FQC和OQC？

• 結論

FQC和OQC各是什麼？

下列先說明FQC成品最終檢驗和OQC出貨檢驗的定義

FQC成品最終檢驗定義

FQC(Final Quality Control)成品最終檢驗，顧名思義為是產品製成後，在線上的最後一道關卡，指產品進入包裝前的所有外觀檢驗，型態則依據企業類別與形式的差異，選擇適合的檢驗方式，例如醫材業和生技業對於品質要求嚴謹的業種，就以全檢做為主要模式。

OQC出貨檢驗定義

OQC(Out Quality Control)出貨檢驗，則是以客戶角度執行最終出貨的品質檢驗，著重在要準備出貨的成品檢驗，確定最終出貨所有內容物都符合客戶要求放入，或是依據客戶所需的特定目的進行產品檢驗，出貨檢驗多半手續繁複，因此多以抽檢為主。

以中小企業而言，皆以FQC為主，由於FQC的成品最終檢驗已經是線上QC最後步驟，會執行得較嚴謹，在企業編制較小的公司會將兩個職位內容合併同時處理。但有些企業則是必須執行OQC，例如產品會因環境因素而影響品質問題，或產品有所謂保存品質問題，如食品業的效期等，則必須進行OQC，再次檢驗確保出貨品質穩定如初始出廠狀態。

FQC跟OQC的差異？

也因中小企業多數合併FQC和OQC，導致分不出兩者差異，以為都是最終的品質檢驗，但兩者有著明顯差異，有以下2點：

兩者定位不同

FQC的執行重點在包裝前的外觀所有檢驗，進行外表全部項目的檢核，相當於產品的全部條件驗收，確保產品符合出貨規格要求，產品如有問題，則回到線上進行重工，重新流線；OQC則以客戶角度，進行已出貨產品的抽檢，確保已出貨在倉庫置放的產品，是完全依客戶需求的規格，以完全達標的方式被出貨。

以具有規模的工廠QC順序來說，是IQC進料檢驗→IPQC製程控制→FQC成品最終檢驗→OQC出貨檢驗，FQC以出貨標準為基準， OQC以交付客戶為基準，這是FQC跟OQC的明確不同定位。

檢查項目不同

FQC主要是針對產品本身的狀況進行檢驗，包含外觀的顏色、光澤、毛邊、刮傷，產品需求的尺寸如孔徑量測、產品性能的物理或操作測試等，進行成品全面性的檢測；OQC則是產品的包裝狀態與內容檢核，包括產品包裝狀態、防撞材、產品標示(安全標示)、配件、使用手冊、保證書、附加光碟、性能測試報告、外箱標籤等出貨的應具備的需求配件內容，是否符合客戶要求等。

簡單而言，FQC和OQC都是作為最後產品封裝關卡，但以進成品倉前後做為主要分野，FQC是出貨入成品倉前的產品品質最終檢核，OQC是產品包裝完畢，以客戶視角檢驗附加配件的產品標配是否齊全，但最終上述兩者條件都要符合才能將貨品送至客戶手上，確保貨品品質與完整性達到完美狀態。

FQC在最終階段的檢驗流程

如上所述，FQC是針對出貨包裝前的檢驗，其執行作業流程如下：

通報成品檢驗

線上完成品生產到達一定數量後，通報QC部門進行FQC出貨前抽檢。

成品檢驗合格

產品進行FQC檢驗後合格，記錄檢驗結果並檢附紀錄，生產線上出貨後續由倉庫執行入庫成品倉。

成品檢驗不合格

產品經FQC檢驗不合格，有以下三種做法：

讓步接受現況放行

成品未達到檢驗標準，但也未達到需報修等回到線上返工的瑕疵，則FQC需和客戶討論是否接受產品現況，如客戶同意則紀錄檢驗結果，並執行出貨入庫成品倉。

返修重工

FQC發現明顯瑕疵或檢驗標準確定不良時，則以不良品打進維修，待更換為正常配件或檢測過關，重新回到線上進行正常流線程序直到FQC再次檢核。

報廢

檢視產品狀況達到軟體不可逆的嚴重毀損，或外觀無法維修或替換等狀況，需與生產部門主管討論後執行報廢。

出貨入庫

FQC檢驗成品狀況過關，進行出貨包裝，檢附檢驗結果執行出貨，交與倉庫人員進行入庫成品倉。

FQC作為檢核生產線上的品質檢驗最後一道關卡，針對產品本身為主要檢驗對象，故流程作業較偏向IQC或IPQC等作法，有問題就需維修退回線上重新流線，或進行報廢。

延伸閱讀：IQC是什麼？智慧工廠如何協助製造業進行有效的進料檢驗？

延伸閱讀：什麼是IPQC？製程品管如何控制生產流程中的品質？

OQC在出貨前的檢驗流程

OQC主要檢驗為產品以外的物件，故即便檢驗不合格，最多僅會退回FQC，流程作業相較FQC較為簡易，其流程作業如下：

成品倉通知OQC檢驗

接近出貨日程前，倉庫通知OQC進行出貨前檢驗。

檢驗合格/檢驗不合格

OQC以客戶角度進行出貨後的規格檢驗，檢驗合格即交付倉庫進行出貨動作；如不合格則退至FQC進入重工作業，檢核其他配件檢附及標示狀態可以再入成品倉，如仍不合格則進入報廢。

出貨至客戶端

檢驗合格產品經由倉庫執行出庫流程，並出貨至客戶端，後續交由客服進行售後服務。

目前製造業在FQC和OQC所面臨的問題

FQC和OQC作為產品與出貨的最終檢核，其重要性不言而喻，但現今少量多樣的製造趨勢，且時勢變化快速，如何快速應變客戶需求，都是現在製造產業在品質控管上容易造成影響的變因，也容易有以下的問題產生：

檢測效率不彰

不論從FQC到OQC，品質檢驗常態需耗費大量時間與人力資源，一般傳統檢測方法其步驟相對繁瑣，除了高產能需求難以負荷外，少量多樣的不同規格與性能需求標準，品管人員要在多種規模之間快速切換的情況下，其耗時狀況更加嚴重。

判斷失誤風險

FQC和OQC的傳統檢測方法仰賴人工操作經驗與主觀判斷，加上產量較大的狀況下，導致可能的檢測判斷失誤，且現今因少量多樣的因素，產品規範需求的條件更多，可能使人為錯誤判斷情形更加嚴重。

資料管理困難

FQC和OQC的檢測數據、報告和紀錄量體龐大，本來就需要效率及系統化的管控整理，但產品少量多樣化及產品設變需求都加劇了資料管理的困難度。

未來因應少量多樣，交期也逐步縮短的趨勢下，如何讓整體品管作業跟上時逞且維持把關工作，維護企業生產品質，是企業在面臨未來市場方向、迎合客戶需求的情況下必須思考的問題。

如何運用智慧工廠協助FQC和OQC？

智慧現場的概念導入，讓數據如實際紀錄，輸入基準數據讓智能可以立即輔助製造現場的效率，也能協助FQC和OQC的品質檢核更加準確與高效，後續也能推動品質追溯找出問題源頭。運用智慧現場協助FQC和OQC有以下幾個優勢：

品質追溯快速

以往FQC和OQC檢驗藉由客戶提供的需求檢驗標準進行品質檢核，但回推線上製程找出品質根本原因卻耗時耗力，藉由追溯報表，掃碼即可查知每批產品的生產溯源，更能快速找出實際的作業問題發生原因，對症下藥。

數據分析計算

藉由在電腦內設定好品質檢驗規範和法則，電腦和平板報工即時輸入相關資訊與數據，搭配設備整合快速建立品質分析報表，有助FQC和OQC提升產品檢驗效率，且同步提高檢驗精準度，降低檢驗錯誤，減少不良品出廠風險。

良好的智能現場除了提升生產效率，運用數據數位化、導入智能輔助品質控管、推動追溯效率，將是未來製造產業在訂單這場時間競逐賽程中的重要一步。

延伸閱讀：推動品質追溯效率提升的智能現場

結論

產品品質是企業名聲的根基，最終檢驗與出貨檢驗作為品質的最後一關，有著舉足輕重的地位，如何在未來的急速變化中提升生產效率，維持高水準的產品品質，鞏固良好企業信譽，將是立足市場並深植根基的重要關鍵。

文章資料來源

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