精進企業流程實踐企業轉型，翔名科技優化內部作業程序

文：張淨觀

翔名科技

發布時間： 2018-08-29 02:05:00

　　翔名科技股份有限公司成立於1991年，致力於半導體關鍵零組件。從產品代理、維修服務沿革至今，翔名科技已是擁有多年專業設計製造OEM & ODM各種半導體零組件加工的生產廠，從設計到製造完全一貫化作業，即使是特殊高難度的製品，均能合乎客戶的需求。至今生產已逾4000項各式零組件產品應用於高科技領域，是一家在資歷及配合度上極高的零件製造廠。

　　產品經驗涵括半導體、TFT-LCD、LED、太陽能及特殊模具等產品類別。除了產品的提供，還支援駐廠服務，為客戶進行機台日常保養、機台維護、組裝、以及機台改善建議方案。此外還特別強化物流資源服務，建立物流控制系統，提供寄庫、JIT的庫存管理，全方位滿足客戶的需求。

強化優化生產進度的掌控與管理，選擇SFT廠區生產追蹤系統

　　翔名於2006年開始進行業務服務的拓展，除了既有的代理產品、耗材販賣與維修服務外，更開始投入OEM產品的開發生產服務，從原本局限於台灣的After Market市場，再開拓原廠OEM代工的服務，不但可提升出貨量更能提高企業知名度，這樣的轉變表示從整個採購、物流、生產計畫、產品製造、檢驗、包裝倉儲到出貨的過程都要有更標準更精確的執行與規範，才能達到原廠的製程技術與管理要求。在這樣的時空背景下，於是著手進行SFT系統的規劃與導入，期望藉由SFT的應用更強化生產進度的掌控與管理。

簡單的操作介面及條碼運用

　　翔名科技在導入SFT之前就已經有使用Workflow ERP的SFC模組在作製令製程的進度與工時回報，但是所有單據都是統一收集回辦公室，再由專人維護到系統。為了朝向生產資訊能更即時回饋，勢必要推導由製造現場的人員直接負責報工資料的維護，之所以決定用SFT來替換SFC的使用，主要有兩個考量：

使用Web介面，對於電腦軟硬體的維護相對簡單，將來推導到製造現場去時，可省去許多系統安裝與設定的程序。
簡單的操作介面，對原本不需要進系統打資料的工程師來說，介面越是簡單操作，就可以降低系統導入的門檻：只要落實做到上線開始加工，就上系統作進站Check In的動作，加工完成時上系統作出站Check Out的動作，那麼系統就會自動計算這段生產所耗工時，不需要由人員再加減計算，減少人員程序，又可避免人員疏失計算錯誤。

　　翔名科技於2008年開始導入SFT廠區生產追蹤系統，當時公司高層對於要讓製造工程師打單仍是有些疑慮，經由顧問師的輔導協助，安排教育訓練，集合所有製程的負責人員，實際演練製令從發放到現場，每一站依序進行製程移轉，工時收集，直到最後一道製程的完工入庫，很快的在當年度系統就正式上線。

　　SFT上線至今已經4年，現場的操作使用已相當穩定，而且站別之間因製程特性或管理的不同，對系統的應用也有些不同，舉例如個人工時的收集，因多數製程是以設備加工為主，公司並無要求對個人的工時作分析，但部分站別還是會在系統內收集個人工時的資料，作為後續的管理應用。另外如條碼報工，也是因不同人員的作業習性，選擇用刷條碼的方式作業，或直接用鍵盤輸入資料。

　　優化內部作業程序，由前端生產單位即時回報，到財務成本的勾稽，進度掌控及成本結算更及時精準導入成效如下：

1.生產進度即時性提升6-7天

在推導SFT之前，現場資訊的回報是直到製令生產到後段clean製程才統一維護到系統，都是由現場人員先手動填寫生產日報表，後續再彙整輸入到系統，等到輸入系統到管理人員可看到資料的時間，大多距離開工時間最少也6至7天了，SFT導入後，工作職掌重新分工，各站別被要求必須在當天就要回報生產進度。

2.改善生產排程作業模式，提升訂單達交

導入系統前，所有資訊的取得都必須由人員去溝通，打電話或是到現場去詢問進度，這樣的模式要隨時提報訂單生產進度給客戶是相當困難的；SFT導入後，改變作業模式，生管與製造單位的溝通不再是花時間詢問進度，只要透過系統和報表就可以彙整所有訂單的生產資訊，生管可以更關注生產計畫的安排與協調，讓訂單的達交更為提升。