連接器廠商如何掌握痛點迎向商機？ 改變以人為本的管理模式 以數據迎向成長利基

文：陳祈廷

發布時間： 2022-09-28 10:21:00

數位轉型 生產製造管理 訂單交付能力

根據專門研究連接器產業的《Bishop》研究報告，2021年雖受到疫情變異病例持續擴散，但全球市場對電子產品的需求仍強勁，來自遠距辦公，與雲端服務需求，5G智慧裝置亦開始普及，加速應用的推陳出新，而藉由5G的高數據和高傳輸要求更需要高頻高速特性的連接器，也可帶動連接器產品的升級與商機，推動整體供應鏈的復甦與擴產。

連接器2021年全球銷售額為780億美元，較2020年的627億美元大幅成長24.4%，且每個季度皆達雙位數成長。

近來連接器產業面臨的問題，有材料、人力和運輸成本增加的挑戰，例如工業用金屬代表「銅」，在國際銅價上更是屢創歷史新高，連接器產業也是高銅價的受災戶，另外人力佔連接器成本比重15-30%，依製造廠自動化程度而異，另因疫情造成的人力短缺與塞港，也造成運輸成本增加。

由此，許多連接器廠商開始了解存貨高低水位、安全量、生產進度與供應商交期、價格的調幅，無不希望超前部署，把成本影響降至最低點。

如何從日常問題歸因，提升訂單交付能力？

某家連接器廠商，意識到原物料上漲以及多種內外變因，若無法即時回應市場需求，以穩健的內在基礎掌握生產資訊、快速調配物料產能，將會使接單到出貨的流程備受考驗。

因此，他們梳理內部三大問題，從產銷預測備料與生產排程，到製造現場管理，了解實際困擾，才有辦法對症下藥。

提升存貨週轉能力與確保預測內的交貨週期

以往，業務會提供各家客戶的銷售預測，需人工彙整展算備料，當銷售預測每週調整時，前期已展算備料的計畫要追溯調整非常困難，只能針對異動後當下的版本進行人工展算需求，另外需求變更不及時，好不容易人工統計好了，結果卻不正確，導致多購料，與生管預測進行有效關連，備料早交狀況嚴重造成存貨積壓，卻仍缺料。

鼎新顧問團隊與此連接器廠商，建立銷售預測機制，作為備料來源之一，確保供需匹配，銷售預測以Excel快速匯入進行一個月四次更新，針對轉訂單者進行沖銷，避免造成多備料。產銷時間不協調，則按照行動日進行採購執行，避免存貨早進，針對存貨進行分類以及相關採購參數進行更新，確保後續存貨易於分析以及採購時程較容易掌握。

前置時間以過往實際天數，與標準天數作比較衡量後產出更新的前置天數。如此，則能精準備料提高客戶滿意，同時提升存貨週轉。

由無限產能轉向有限產能排產能力

這家連接器廠商，過去產銷的資訊不透通，並無有效的自動排程管理，都靠EXCEL及人為的經驗做判斷，没有系統化的工具支持，費時耗力。另外因需求常變化，影響生產排程，導致工單無法如期開完工，或是有插單與訂單變更，無法快速調整。

為了實現訂單需求與生產的供給平衡，避免在製堆積影響生產效率，這家企業大膽翻轉過去40年的核心資料規劃，包含料、BOM編碼架階原則，改善40多年生管工單排產模式，從無限產能轉向有限產能。透過日/週計劃支持訂單達交，設備稼動最高、排程快速完成。

製造現場快速應變 即時蒐集工單快速修正異常

近年來製造業面臨的少量多樣挑戰，讓連接器廠商也面臨製程進度難以掌握，以及委外進度追蹤困難，領班或班長彙整資料很麻煩，大多時候都只能憑印象檢核，實際報工工時與標準報工工時差異大無法掌握即時製造進度，造成等待浪費。

因此以優化調整生產批量的小批量移轉，達到生產最佳化，透過現場透明化掌握現場工時與機時進度執行效率。

產能規劃有序 強化核心競爭優勢

從市場需求內省自身營運現狀，這家企業積極規劃打造更有序與有效的內部價值鏈，顛覆以往以人為本的管理模式，人治老經驗固然可貴，但也常造成無法反應的真實。

他們從預測沖銷的訂單交期回覆天數，由人工答覆轉換為系統計畫，讓天數從3天降為1天，產銷排產中，光纖料號過往約當 8477筆，現況為1211筆，讓料件可以有效有原則的規範與製程及模具做區隔，人員不需花費時間建置規劃製程料，也不會因模具報廢，要做料件失效，及造成料件庫存積壓。製造現場的快速應變管理，讓預計與實際生產天數差異由20%降至6%，工單平均生產天數從25天降為17天。

AI、物聯網時代到來以及5G高數據與高傳輸的應用發展，加上環保、淨零碳排議題的催化，電動車加速成長已是趨勢，相關充電設備、電池等管理需求將持續上升，將會帶動連接器在如汽車、通信、電腦等占大宗的應用領域，因市場環境、科技與應用技術的成熟有更快速的成長，唯有了解自身優勢並持續邁向轉型升級，方能實現數據變現，以量化數據為管理根基，開拓更通盤的佈局。

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