旭東機械打造數據戰鬥群，減少停等浪費增加應變力
文：陳祈廷
旭東機械
發布時間： 2022-10-21 13:59:00
旭東機械副總經理莊瑋欣比喻，若企業生產現場以IT+OT融合，透過數位優化管理模式，掌握現場製造能力，可想像為一個航空母艦戰鬥群，需要有潛水艇、巡航艦、護衛艦，還要有預警機、戰鬥機，由航空母艦中的中控戰情室發布戰略指揮，再選擇最佳的對應戰鬥策略。
「先把主要核心的艦隊做起來，才有戰鬥力。」莊瑋欣說。我們想要把資訊系統運用到業界最強，「用資訊化的力量協助現場管理，讓每一個系統都有他對應的角色。」
旭東廠區設備有50台，到底哪些在加工生產？哪些有異常？在不清楚設備產能的狀況下，影響排產派工合理性、適當性，看不到進度或設備稼動，常發生停工找料、設備出問題停機換線的狀況，導致停等浪費、在製存貨堆積。
運用小批量移轉+專責備料人員，加快製程間的流轉速度，大幅縮短生產周期
生產周期能縮短，除了掌握現場資訊外，另外一個很重要的項目就是「縮小移轉批量」，要降低同一批各 PCS 間的等待時間，加快移轉速度就是關鍵。
之前每天下班移轉一次，到現在載具裝滿了就移轉一次，依不同產品設定移轉批量透過系統掌握生產節拍。透過「小批量移轉」達到快速流轉，降低件與件間等待時間，各個生產工序傳遞沒有停留，支持批與批間等待時間大幅縮短。
除了實行小批量移轉，旭東的機台是傳統機台，人員不能離機，加工過程中需要進行取放料的作業，之前沒有設置專責備料人員，由該站點的作業人員進行搬移，有效的生產工時沒有發揮到最好，影響了稼動，導致生產效率不好。
新設置了專責備料人員進行各站點間料品的移動，依生產任務進行料與模具準備，有序拉貨至下站，依現場實際生產狀態安排適當人員(適當進行工作分類)，降低生產成本、創造更高附加價值。
標準工時自動蒐集與調整，掌握精準的產能負荷，提升派工效度
一個生產工廠，廠內生產部門有無建立標準工時，或標準工時的適用性，幾乎可衡量這個工廠的管理水準。
「業務是怕接電話的，生產排程只依訂單交期安排，憑經驗大約預抓天數。」現在依靠後拉式生產看板，從客戶期望交期，以各工序標準工時，從最後一站往前推算出各站點的預計完成時間，同時呈現出目前實際完成狀況，情報清楚，業務不用問生管就能回覆客戶交期，減少無效的溝通成本。
過往總需要IE去現場手工測算、手工記錄等低效方式，研發 80%的工作是重複而無價值，現在則透過機聯，實際工時可以清楚掌握，依產品+製程進行標準工時計算，於合理範圍內的資料自動更新標準工時，研發單位針對不合理的項目進行原因分析，找出改善行動(製程改善、改機…)，預估工廠負荷產量、制定生產計劃的基礎、增減機器設備的依據，讓排產、派工更有效率。
IT+OT融合 數據打底帶來管理財
莊瑋欣說，旭東有很強的OT基底，鼎新則有完整的IT產品線，「我們剛好很有默契的快速把IoT架構起來。」
鼎新顧問趙秀真說，因應旭東多元化的經營，目前已邁向到第二階段的排產自動化，讓製造資源管理細緻化，降低排程變動率，清楚掌握產能，派工從 3 天降為2 天，降低 33.3 %；掌握設備產能狀況，透過改機、模具優化等，稼動率從46% → 61%，支持人均產量增加 33 %，也讓旭東真正賺來了管理財。
資訊整合持續完備
旭東於第一階段的現場透明化已經取得的初步果實，以APS智能排程、MES智能現場、設備雲、BI系統輔助數據決策，接著已經逐步邁入排產自動化到管理智能化，希望可以更完備資訊整合度，利用虛實整合支持營運決策。
從自行車模具跨界轉戰設備製造的旭東，不只想要成為機械設備的供應商，近年更大力投入半導體設備業務耕耘，半導體業務逐漸擴大，也正持續收割。
從為客戶提供規劃設計到售後的服務，以數據為底的營運藍圖逐步壯大，讓旭東有更堅實的基礎迎接環境變動的時代。
推薦您繼續閱讀：旭東機械實現生產週期縮短50％ 加速敏捷決策
報名參加：
深入了解：
更多案例
查看更多
我想瞭解 
我是用戶 
我是夥伴 
